Напевно, цьому можна присвятити не один розділ. Тема дуже велика і ємна, тим більше саме тут нові технології несуть за собою великі зміни та нові
можливості в дизайні. Але все по порядку…

Сучасне виробництво підборів, платформ, танкеток працює за однією схемою:
спочатку розробляється модель, потім на її основі виготовляють металеві прес-форми, і вже в них відливають із пластику готові вироби (підбори та ін.).
Схема бездоганно працює у масовому виробництві, де кількості вимірюються тисячами та прес-форми, до речі задоволення дуже дороге, сповна окупаються –
собівартість кожного каблука копійки. А якщо Вам необхідно на замовлення виготовити пару дорогого ексклюзивного взуття, чи відшити, наприклад, колекцію
дизайнерського весільного взуття? Потрібен свій дизайн і треба лише одна або кілька пар підборів? Хто візьметься відкривати
для Вас прес-форми? Скільки виллється собівартість?

Для порівняння: при виготовленні колодок для взуття також спочатку розробляється модель колодки, але потім на фрезерному устаткуванні “відкручують” або
одну, або тисячу пар колодок – на собівартості це практично не відбивається. У виробництві підборів зовсім інша ситуація – треба окупити прес-форми.
Початок XXI століття – це розвиток 3D-технологій. Темпи розвитку вражають, часом звичайній людині складно встежити за всіма нововведеннями у цій сфері.
Щороку з’являється така кількість різних технологій – тільки встигай освоювати. Варто відзначити революційну технологію домашніх 3D принтерів, можливості
яких вражають. Головне, що в штучному виготовленні взуття на замовлення воно має найпрактичніше значення.
На сьогоднішній день доступна технологія друку на домашньому 3D-принтері з багатьох типів пластику, який використовується в масовому литті
підборів та подошви. Тобто традиційний для взуттєвої промисловості матеріал! Технологія виготовлення підборів наступна: сопло 3D-принтера рухається за заданою програмою
траєкторії і з сопла подається гарячий, розплавлений пластик, шар за шаром вирощуючи тривимірну модель каблука, або платформи. Каблуки надалі армуються
металевою втулкою і цілком придатні для носіння. У цьому випадку ситуація схожа на виробництво колодок, собівартість виробу від кількості не змінюється —
виготовляти можна в будь-якій кількості.
Ще одна перевага цієї технології – простори та складність дизайну. У лиття підборів є одне технологічне обмеження – розкриття прес-форми. Якщо дизайн виконаний так,
що виріб неможливо вийняти з прес-форми, модель виробництву не підлягає. У 3D-друку такого обмеження немає, і можливості вражають — реалізується виготовлення підборів,
плато найхимерніших форм, що затребуване для виробництва ексклюзивного, дизайнерського взуття. Тут уже ніщо не зможе завадити польоту вашої фантазії!